摘要：燃煤電廠選擇性催化還原（SCR）脫硝系統(tǒng)氨逃逸問題普遍存在，為良好控制逃逸氨濃度，采用可調諧半導體激光吸收光譜在現(xiàn)場對煙氣中氨濃度進行了測試。以內蒙古某200MW級燃煤機組氨逃逸性能試驗為例，詳述了可調諧半導體激光吸收光譜法現(xiàn)場測試的操作方法與流程，并將試驗結果與現(xiàn)場在線儀表數(shù)據(jù)進行了比較，同時分析了煙氣中飛灰對該方法測試結果的影響。結果表明，現(xiàn)場測試可獲得不同取樣點逃逸氨的濃度，對噴氨控制有利；樣品中灰分的存在會大幅提升吸光度值，使測試結果偏高，采樣過程中需嚴防灰分進入樣品，以便獲得正確的分析結果。

   引言

    過量的氨逃逸會給電廠帶來一系列風險，準確監(jiān)控逃逸氨濃度以控制噴氨量，對電廠的安全與經(jīng)濟運行至關重要。

    目前，電廠檢測煙氣中氨濃度的方法主要有激光原位法和抽取采樣法。其中，激光原位法往往受粉塵和振動等現(xiàn)場條件制約，在測量時存在較大偏差，且易出現(xiàn)跳變現(xiàn)象。實際逃逸氨濃度多依靠定期的手工測試進行檢驗修正，即通過現(xiàn)場多點抽取采樣，樣品在實驗室條件下進行分析。實驗室分析方法有靛酚藍分光光度法和離子色譜法等。不同的方法在時效性、準確性及抗干擾性方面存在一定的差異。

    本文以內蒙古某電廠逃逸氨測試為基礎，闡述可調諧半導體激光吸收光譜法現(xiàn)場取樣及試驗室分析具體的操作流程與方法，并與現(xiàn)場表盤在線數(shù)據(jù)進行比對;受限于現(xiàn)場條件，將粉塵對測試結果的影響考慮其中，探索了樣品中灰分對可調諧半導體激光吸收光譜法的影響，為后續(xù)現(xiàn)場逃逸氨測試提供依據(jù)。

    1內蒙古某電廠脫硝設備現(xiàn)狀

內蒙古某燃煤電廠某機組裝機容量為200MW，布置2臺SCR反應器，每臺反應器初裝2層催化劑，1層備用。SCR脫硝裝置設計入口NOx質量濃度450mg/m3(標準狀態(tài)，下文與體積相關的數(shù)值均已換算至標準狀態(tài))；設計脫硝效率不低于80%，逃逸氨體積分數(shù)小于3x10-6；采用液氨制備脫硝還原劑。對脫硝系統(tǒng)逃逸氨進行現(xiàn)場采樣，并用可調諧半導體激光吸收光譜法測算逃逸氨濃度。

    2材料與方法

    2.1測試原理

    煙氣中的氨預先被裝有0.05mol/L稀硫酸的吸收液吸收固定生成硫酸銨。在水楊酸稀硫酸的、亞硝基鐵氰化鈉和次氯酸鈉溶液的共同作用下，硫酸銨中的銨離子會發(fā)生顯色反應，生成藍色絡合物，而顯色的深淺與氨離子濃度呈線性相關，利用分光光度計可測算出原始樣品氨濃度。

    2.2樣品采集

    逃逸氨采集裝置如圖1所示，其由煙氣采集管和吸收裝置等組成。

圖1采集裝置示意

    采用網(wǎng)格布點法進行試驗測孔采樣，調節(jié)抽氣流量為6L/min，使鼓泡均勻，采樣時間設定為30min?；瘜W分析所用試劑僅氯化銨為優(yōu)級純，其余均為分析純。所有試驗重復3次，以保證數(shù)據(jù)的可靠性。

    2.3試劑配制與樣品測試

    試驗所需試劑及濃度如表1所示。

表1試驗所需試劑

    采用紫外分光光度計對氯化銨標準液和樣品進行測試，試驗前需預先繪制氯化銨標準曲線。

   （1）標樣配制。取7支20mL具塞比色管，分別加入質量濃度為10μg/mL的氯化銨標準液0、0.5、1.0、1.5、2.0、2.5、3mL，用去離子水稀釋至10mL，再向這7支比色管中分別加入水楊酸、亞硝基鐵氰化鈉和次氯酸鈉溶液各1.0mL后振蕩，靜置60min待測。

   （2）樣品制備。將樣品預先用與吸收液同濃度的稀硫酸定容至250mL，取其中10mL按標樣所列順序加入水楊酸、亞硝基鐵氰化鈉和次氯酸鈉溶液各1.0mL后振蕩，同樣靜置60min待測。

   （3）測試。標樣與試驗樣品均在波長為697.5nm處進行吸光度測試。

    2.4逃逸氨濃度計算

    逃逸氨濃度計算方法為

    式中：

    為逃逸氨質量濃度，mg/m3；A和A0分別為樣品溶液(煙氣吸收液經(jīng)稀釋定容后得到)與空白溶液吸光度；a和b分別為標準曲線截距和斜率；Vs為煙氣吸收液稀釋定容后的總體積，mL(本文為250mL)；V0為進行吸光度試驗時從Vs中所取體積，mL(本文為10mL)；Vnd為所采煙氣樣品標準體積，L。

為便于測試結果與電廠儀表數(shù)據(jù)的比對，試驗所測逃逸氨濃度按10-6計量給出，其轉化系數(shù)為22.4/17。

3結果與討論

    3.1氯化銨標準曲線

    氯化銨標準液吸光度標準曲線如圖2所示。圖2標準液氯化銨含量對應吸光度存在以下關系:

    y=0.054x-0.037

    其中相關系數(shù)平方R2=0.994，接近1，擬合度較高，表明氯化銨濃度與吸光度具有良好的線性相關性，故可根據(jù)樣品吸光度反推樣品氨濃度。圖中氯化銨質量是指25mL測試液中所含氯化銨質量。

圖2氯化按吸光度標準曲線

    3.2逃逸氨樣品測試

    采用可調諧半導體激光吸收光譜法對煙氣樣品進行分析，并將測試結果與電廠表盤在線數(shù)據(jù)(激光直接測量法，取測試時間段平均值)進行對比，結果如表2所示。

表2逃逸氨測試結果

    由表2可以看出，可調諧半導體激光吸收光譜法能有效測算出現(xiàn)場氨逃逸數(shù)據(jù).逃逸氨體積分數(shù)在2.5x10-6-3.4x10-6之間，其中部分測點逃逸氨體積分數(shù)超出3x10-6的設計值，可能由于噴氨不均勻或流場分布不均勻所致，此時脫硝效率為82.37%，同樣高于設計值80%的要求。同時發(fā)現(xiàn)所測逃逸氨數(shù)據(jù)要大于電廠儀表表盤顯示數(shù)值，且儀表未檢測出部分氨逃逸超標點狀況。儀表顯示數(shù)值過低可能是儀表由于取樣位置固定，不能全面反映電廠實際氨逃逸狀況；且在線數(shù)據(jù)受粉塵影響，存在較大系統(tǒng)偏差，需要進一步矯正。試驗結果表明，現(xiàn)場人工測試結果可為電廠噴氨量調整及逃逸氨在線測試系統(tǒng)校驗提供參考。

    3.3灰分影響分析

    盡管網(wǎng)格布點取樣分析法能較為全面地反映電廠氨逃逸狀況，但實際取樣過程中若操作不當會使少量粉塵顆?；烊霕右褐?，其可能會對測試結果產(chǎn)生影響。為判斷灰分的摻入對可調諧半導體激光吸收光譜法測試結果的影響，分別在標準氯化銨樣品(濃度為1μg/mL，體積為10mL)中添加0.01、0.02、0.04g的飛灰，以模擬粉塵進入測試樣品中的狀況。將加入粉煤灰后的各樣品搖勻，震蕩后靜止10min取上清液進行分光光度分析，結果如圖3所示。

圖3灰分對吸光度的影響

    由圖3可見，灰分的加入極大地提升了樣品的吸光度，且初始摻入的灰分越多，濾灰后樣品的吸光度越大，這可能是因為灰中各種可溶性金屬離子及不溶物對測試結果產(chǎn)生了干擾。文獻認為，采用可調諧半導體激光吸收光譜法，飛灰(也即本文所描述的灰分)的加入會使樣品引入新的Fe3+、Cu2+、Ca2+和Mg2+等離子，其中Fe3+能明顯增加樣品的著色深度，也即增加吸光值，從而使結果偏高。文獻則認為，煙氣中的飛灰會吸附一定量自由態(tài)或化合態(tài)的氨，而灰分的摻入使樣品中氨濃度升高，使測試結果偏大;由于飛灰的吸附作用，會使氨逃逸測試環(huán)境出現(xiàn)系統(tǒng)偏差，建議進行飛灰中氨含量測試方法的研究。對比發(fā)現(xiàn)，文獻的測試結果顯示，其在初始氨質量濃度為0.792μg/mL的氨標準液中加入0.02g灰，可調諧半導體激光吸收光譜法測出氨濃度的相對偏差只有16.79%，而本文測試條件與文獻相近情況下，灰分對測試結果造成的影響卻超過了200%。造成這一現(xiàn)象的可能原因是，本試驗只對加灰樣品進行了靜置，未做進一步分離，使少量灰分仍殘留在樣品中。部分殘余的灰分會降低樣品的透光率，導致吸光度大大增加，使結果偏高。由此可見，要想獲得準確的測試結果，取樣時嚴格控制飛灰進入樣品非常重要。

4結語

    本文研究結果表明：現(xiàn)場多點取樣，在實驗室條件下采用可調諧半導體激光吸收光譜法測試煙氣中的氨，能較好地還原現(xiàn)場氨逃逸狀況，即可較為準確地檢測出部分氨逃逸超標位置，因而可為現(xiàn)場噴氨量控制和調整提供方位，這一點優(yōu)于現(xiàn)場儀表的在線監(jiān)測；同時，測試結果也可為儀表示值的修正提供參考。