近年來，隨著石灰石地域的限制和品位的降低，有些水泥廠不得不使用高硫石灰石，其含硫量為0.2%~2.0%，造成國內(nèi)部分水泥企業(yè)SO2排放濃度較高，甚至達(dá)到2 000 mg/Nm3以上。按照GB 4915—2013《水泥工業(yè)大氣污染物排放標(biāo)準(zhǔn)》規(guī)定，自2015年7月1日起，現(xiàn)有水泥窯及窯尾余熱利用系統(tǒng)的SO2最高允許排放濃度為200 mg/Nm3，特別地區(qū)排放限值為100 mg/Nm3。為達(dá)標(biāo)排放，煙氣SO2超標(biāo)的水泥生產(chǎn)線需進(jìn)行脫硫改造。
1 水泥生產(chǎn)線硫的引入及自身的脫硫作用
1.1 硫的引入
水泥生產(chǎn)所用原料中的硫化物大部分為黃鐵礦和白鐵礦（兩者均為FeS2），還有一些單硫化物（如FeS）。原料中的硫酸鹽主要包括石膏（CaSO4·2H2O）和硬石膏（CaSO4），這兩種礦物在低于燒成帶溫度下很穩(wěn)定。原料中存在的硫酸鹽大體上都會(huì)進(jìn)入窯系統(tǒng)。硫化物，比如硫鐵礦，會(huì)在500~600 ℃發(fā)生氧化生成SO2氣體，主要發(fā)生在第二級(jí)旋風(fēng)筒。
燃料中硫的存在形式和原料中一樣，有硫化物、硫酸鹽，還有有機(jī)硫。燃料在分解爐或者回轉(zhuǎn)窯燃燒，而分解爐存在大量的活性CaO，同時(shí)分解爐的溫度正是脫硫反應(yīng)發(fā)生的最佳范圍，因此燒成帶產(chǎn)生的SO2氣體可以在分解爐被CaO吸收或者在過渡帶和燒成帶與堿結(jié)合生成硫酸鹽。也就是說正常情況下，燃料中的硫很少會(huì)影響到硫的排放。
1.2 水泥生產(chǎn)線自身的脫硫作用
生料磨中石灰石（CaCO3）持續(xù)產(chǎn)生新鮮表面，同時(shí)粉料有較長的停留時(shí)間，立磨中硫的脫除率是很可觀的。國內(nèi)某水泥廠對(duì)比了生料磨開/停情況下的SO2排放濃度，數(shù)據(jù)表明生料磨可以脫除超過50%的SO2。除塵器中氣體和粉料緊密接觸以及相對(duì)濕度較高，也可以脫除一小部分硫。
分解爐是干法脫硫發(fā)生的理想場所。從熱力學(xué)和動(dòng)力學(xué)角度來講，新生成的活性較高的CaO很容易和SO2發(fā)生反應(yīng)。分解爐和下面幾級(jí)旋風(fēng)筒溫度范圍在800~950 ℃，脫硫反應(yīng)可以很好地進(jìn)行。
但是原料和燃料中的硫反應(yīng)生成的CaSO4與CaSO3，在1 400 ℃以上的高溫煅燒，不可避免地造成部分硫酸鹽將被還原成SO2，發(fā)生SO2的內(nèi)循環(huán)。因此SO2的脫除變得比較復(fù)雜。
2 水泥窯尾煙氣采用石灰石—石膏濕法脫硫的優(yōu)勢(shì)
2.1 濕法脫硫的原理及特點(diǎn)
石灰石—石膏濕法脫硫工藝采用石灰石作脫硫劑。石灰石經(jīng)破碎磨成粉狀與水混合攪拌制成脫硫劑漿液，在脫硫塔內(nèi)，脫硫劑漿液與煙氣接觸混合，煙氣中的SO2與漿液中的Ca2+以及鼓入的氧化空氣進(jìn)行化學(xué)反應(yīng)，最終生成石膏，從而達(dá)到除去SO2的目的。
其主要化學(xué)反應(yīng)式為：
吸收過程：
2CaCO3+H2O+2SO2→2CaSO3·1/2H2O+2CO2
氧化過程：
2CaSO3·1/2H2O+O2+3H2O→2CaSO4·2H2O
石灰石—石膏濕法脫硫工藝流程見圖1。該工藝的主要特點(diǎn)為：
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（1）以常見的石灰石（石灰）作脫硫劑，資源豐富，價(jià)格低廉。
（2）脫硫效率高，最高可達(dá)99%。
（3）技術(shù)成熟，運(yùn)行可靠，裝置投運(yùn)率可達(dá)98%以上。
（4）脫硫副產(chǎn)品——石膏具有一定的附加值，可以循環(huán)利用。
（5）處理煙氣量大，適應(yīng)性強(qiáng)，幾乎適用于任何含硫量的煙氣脫硫。
（6）該工藝對(duì)于HCl、Hg、VOC等有害物質(zhì)有一定的除去功能，對(duì)于PM可以做到超凈排放。
石灰石—石膏濕法脫硫工藝，是目前技術(shù)最成熟、應(yīng)用最廣泛、運(yùn)行最可靠的脫硫工藝。
2.2 濕法脫硫的優(yōu)勢(shì)
如上所述，采用高硫石灰石的水泥企業(yè)SO2排放濃度較高，動(dòng)輒達(dá)到2 000 mg/Nm3甚至更多，采用熱生料噴注法、干反應(yīng)劑噴注法等很難滿足日益嚴(yán)格的排放標(biāo)準(zhǔn)，而石灰石—石膏濕法脫硫以其較高的脫硫效率倍受青睞。
石灰石—石膏濕法煙氣脫硫工藝采用石灰石（CaCO3）作脫硫劑，根據(jù)水泥生產(chǎn)工藝自身的特點(diǎn)，水泥生產(chǎn)原料中就使用到石灰石等物質(zhì)，窯尾收塵器所收集下來的大量水泥生料粉，主要成分有CaO、SiO2、Al2O3、Fe2O3等物質(zhì)，是很好的脫硫劑，故采用石灰石—石膏濕法脫硫工藝與水泥生產(chǎn)工藝是相適應(yīng)的，解決了脫硫劑的問題，節(jié)約了原料成本。
實(shí)際工程中可將漿液制備儲(chǔ)罐放置在窯尾收塵器的回灰拉鏈機(jī)側(cè)，通過下料管、鎖風(fēng)下料器直接將拉鏈機(jī)內(nèi)的石灰石粉送入漿液制備儲(chǔ)罐中，加水制備成一定濃度的漿液，以備脫硫反應(yīng)之用。
而脫硫產(chǎn)物石膏是水泥生產(chǎn)的重要原料，可作為水泥緩凝劑自行消化。對(duì)副產(chǎn)物的有效再利用也是該法的一個(gè)顯著優(yōu)勢(shì)，進(jìn)一步拓展了其經(jīng)濟(jì)效益，大大降低了脫硫系統(tǒng)的運(yùn)行成本。
3 可能出現(xiàn)的問題及解決方案
3.1 入口煙氣溫度低帶來的水不平衡問題
圖2是水泥窯尾煙氣脫硫常用的一種工藝流程。煙氣從高溫風(fēng)機(jī)出來，有兩種工況：（1）生料磨開：煙氣進(jìn)入生料磨系統(tǒng)，用于烘干生料，然后進(jìn)入窯尾收塵器，經(jīng)尾排風(fēng)機(jī)出來后進(jìn)脫硫塔，脫硫后煙氣排入煙囪，此種工況下進(jìn)入脫硫塔的煙氣溫度常在100 ℃以下，脫硫塔出口的煙氣溫度常在50 ℃，甚至更低；（2）生料磨停：煙氣直接進(jìn)入窯尾收塵器、尾排風(fēng)機(jī)、脫硫塔，而后入煙囪，這種工況下進(jìn)入脫硫塔的煙氣溫度一般在120 ℃以上，脫硫塔出口的煙氣溫度常在55 ℃左右。
再來分析一下石灰石—石膏濕法脫硫的水系統(tǒng)構(gòu)成。
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如圖3水平衡圖所示，只有當(dāng)脫硫系統(tǒng)的進(jìn)水與出水達(dá)到基本平衡的時(shí)候，脫硫系統(tǒng)才能正常運(yùn)轉(zhuǎn)。如果脫硫系統(tǒng)的進(jìn)水少，出水多，就需要系統(tǒng)補(bǔ)水；如果脫硫系統(tǒng)的進(jìn)水多，出水少，脫硫塔液位會(huì)持續(xù)上漲，嚴(yán)重的將導(dǎo)致脫硫系統(tǒng)崩潰。
實(shí)際運(yùn)行中發(fā)現(xiàn)，當(dāng)脫硫系統(tǒng)在圖2第二種工況（生料磨停）運(yùn)行時(shí)，脫硫系統(tǒng)基本能達(dá)到進(jìn)水與出水的平衡，而當(dāng)脫硫系統(tǒng)在圖2第一種工況（生料磨開）運(yùn)行時(shí)，常出現(xiàn)脫硫塔液位持續(xù)上漲的情況，脫硫系統(tǒng)的進(jìn)水多于出水，導(dǎo)致脫硫系統(tǒng)難以正常運(yùn)行。
經(jīng)過分析，不難發(fā)現(xiàn)，第一種工況即生料磨開時(shí)，進(jìn)入脫硫塔的煙氣溫度低，脫硫塔出口的煙氣溫度也低，而水的飽和蒸汽壓隨溫度的降低而降低。也就是說，出口煙氣帶水量降低，所以導(dǎo)致脫硫系統(tǒng)水量入大于出，系統(tǒng)難以正常運(yùn)行。圖4為不同溫度下水的飽和蒸汽壓。
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針對(duì)此種工況，解決方案如下：
（1）盡可能利用循環(huán)水。如將所有漿液泵的冷卻水返回工藝水箱循環(huán)利用，將真空泵密封水循環(huán)用作濾布、濾餅沖洗水。
（2）盡可能采用濾液水調(diào)制石灰石漿液，以減小脫硫系統(tǒng)進(jìn)水。在脫水系統(tǒng)停運(yùn)時(shí)間內(nèi)不排空濾液水箱，留著用于石灰石調(diào)漿，可確保脫水系統(tǒng)不運(yùn)行也有濾液水調(diào)漿，不必增加脫硫系統(tǒng)進(jìn)水。
（3）合理利用事故罐。當(dāng)脫硫系統(tǒng)長時(shí)間低負(fù)荷運(yùn)行時(shí)，可考慮將漿液送入事故罐儲(chǔ)存，待負(fù)荷轉(zhuǎn)高時(shí)返回脫硫塔漿池。
（4）合理調(diào)整除霧器沖洗周期。當(dāng)脫硫系統(tǒng)低負(fù)荷運(yùn)行時(shí)，除霧器沖洗周期可適當(dāng)延長，減少進(jìn)入脫硫系統(tǒng)進(jìn)水。
通過合理地減少脫硫系統(tǒng)進(jìn)水，可使脫硫系統(tǒng)水量基本達(dá)到平衡。
3.2 生料雜質(zhì)多帶來的設(shè)備磨損及皮帶機(jī)脫水困難等問題
水泥廠石灰石—石膏濕法脫硫采用生料粉作脫硫劑，這固然節(jié)約了原料成本，但是這與濕法脫硫工藝要求的原料越純?cè)胶玫脑硎窍噙`背的，因此，也帶來了一系列的問題。
（1）原料中的雜質(zhì)（相對(duì)于除去SO2所用的反應(yīng)劑來說）帶來的設(shè)備磨損問題。主要是對(duì)各種漿液泵、旋流器等的磨損加重，對(duì)脫硫塔本體及各種漿液儲(chǔ)罐的防腐層的磨蝕加重。
這就要求在選擇漿液泵時(shí)，要更多地考慮材料的耐磨性，脫硫塔及各種漿液儲(chǔ)罐的防腐層要適當(dāng)加厚，并添加耐磨材料。
（2）雜質(zhì)過多會(huì)抑制石灰石的溶解，引起脫硫塔反應(yīng)閉塞。如Al3+會(huì)與液相中的F-反應(yīng)生成對(duì)石灰石有包裹作用的氟化鋁絡(luò)合物，這些絡(luò)合物包裹在石灰石顆粒表面，阻礙鈣的離子化，形成石灰石溶解閉塞，使得與SO2的反應(yīng)無法正常進(jìn)行，使脫硫效率降低。
實(shí)際應(yīng)用中可適當(dāng)加強(qiáng)攪拌，增加石膏排漿頻率，多排漿，促進(jìn)脫硫塔內(nèi)漿液更新，對(duì)緩解這一現(xiàn)象很有幫助。
（3）原料雜質(zhì)多，反應(yīng)不充分，還會(huì)帶來石膏脫水困難的問題。石膏漿液雜質(zhì)中存在的大量的鐵離子和鋁離子，易與氯離子形成膠體化合物，膠體濃度越大黏度越大。這些黏性大、粒徑小的膠體存在于石膏中，會(huì)影響石膏的脫水性能，較小顆粒的粉塵會(huì)堵塞濾布，使?jié){液中的水不易從濾布孔隙中分離出來。
針對(duì)此問題，相應(yīng)的解決辦法：加強(qiáng)對(duì)石膏旋流器的監(jiān)控及維修。最直接的方法就是通過石膏排出泵出口或石膏旋流器旋流子閥門來調(diào)整進(jìn)入旋流器的漿液壓力。觀察旋流器底出口液體流出的狀態(tài)，當(dāng)噴出的漿液為霧狀時(shí)效果最佳，接近直流時(shí)效果已經(jīng)變差，此時(shí)可以考慮更換噴嘴。也可以通過測量旋流器出口濃度，當(dāng)旋流后達(dá)不到40%~50%的分離效果就要考慮更換旋流子。
另外，適當(dāng)延長濾布沖洗時(shí)間，加大濾布沖洗強(qiáng)度，及時(shí)更換破損濾布，有利于皮帶機(jī)石膏脫水的進(jìn)行。
4 結(jié)束語
實(shí)踐證明，石灰石—石膏濕法脫硫工藝應(yīng)用于水泥窯尾煙氣脫硫工程是可行的，已有多個(gè)成功案例。實(shí)際應(yīng)用中，只要進(jìn)行科學(xué)管理，重視各運(yùn)行參數(shù)的調(diào)整、分析，完全可以實(shí)現(xiàn)SO2的達(dá)標(biāo)排放，保證系統(tǒng)的安全、穩(wěn)定運(yùn)行。
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